Ang pagpili ng aluminyo at aluminyo haluang metal welding wire ay pangunahing batay sa uri ng base metal, at ang mga kinakailangan para sa magkasanib na crack resistance, mekanikal na katangian at corrosion resistance ay komprehensibong isinasaalang-alang.Minsan kapag ang isang partikular na item ay naging pangunahing kontradiksyon, ang pagpili ng welding wire ay dapat tumuon sa paglutas ng pangunahing kontradiksyon na ito, na isinasaalang-alang ang iba pang mga kinakailangan
Sa pangkalahatan, ang mga welding wire na may pareho o katulad na mga marka tulad ng parent metal ay ginagamit para sa welding aluminum at aluminum alloys, upang makakuha ng mas mahusay na corrosion resistance;ngunit kapag hinang ang heat-treated na aluminyo na haluang metal na may mataas na pagkahilig sa mainit na pag-crack, ang pagpili ng mga welding wire ay higit sa lahat mula sa solusyon Simula sa crack resistance, ang komposisyon ng welding wire ay ibang-iba mula sa base metal.
Mga karaniwang depekto (mga problema sa hinang) at mga hakbang sa pag-iwas
1. Masunog sa pamamagitan ng
sanhi:
a.Labis na input ng init;
b.Hindi tamang pagpoproseso ng uka at labis na pagpupulong ng clearance ng mga weldment;
c.Ang distansya sa pagitan ng mga solder joints ay masyadong malaki sa panahon ng spot welding, na magdudulot ng malaking halaga ng pagpapapangit sa panahon ng proseso ng hinang.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Naaangkop na bawasan ang kasalukuyang hinang at boltahe ng arko, at dagdagan ang bilis ng hinang;
b.Ang malaking mapurol na sukat ng gilid ay binabawasan ang agwat ng ugat;
c.Naaangkop na bawasan ang spacing ng solder joints sa panahon ng spot welding.
2. Stomata
sanhi:
a.May langis, kalawang, dumi, dumi, atbp. sa base metal o welding wire;
b.Ang daloy ng hangin sa welding site ay malaki, na hindi nakakatulong sa proteksyon ng gas;
c.Ang welding arc ay masyadong mahaba, na binabawasan ang epekto ng proteksyon ng gas;
d.Ang distansya sa pagitan ng nozzle at workpiece ay masyadong malaki, at ang epekto ng proteksyon ng gas ay nabawasan;
e.Hindi tamang pagpili ng mga parameter ng hinang;
f.Ang mga butas ng hangin ay nabuo sa lugar kung saan inuulit ang arko;
g.Ang kadalisayan ng proteksiyon na gas ay mababa, at ang epekto ng proteksyon ng gas ay hindi maganda;
h.Mataas ang ambient air humidity.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Maingat na linisin ang langis, dumi, kalawang, sukat at oxide film sa ibabaw ng welding wire at weldment bago magwelding, at gumamit ng welding wire na may mas mataas na deoxidizer content;
b.Makatwirang pagpili ng mga lugar ng hinang;
c.Naaangkop na bawasan ang haba ng arko;
d.Panatilihin ang isang makatwirang distansya sa pagitan ng nozzle at ng weldment;
e.Subukang pumili ng mas makapal na welding wire, at dagdagan ang mapurol na gilid ng kapal ng workpiece groove.Sa isang banda, maaari nitong payagan ang paggamit ng malalaking alon.Sa kabilang banda, maaari rin itong bawasan ang proporsyon ng welding wire sa weld metal, na kung saan ay kapaki-pakinabang upang mabawasan Porosity ay napatunayan;
f.Subukang huwag ulitin ang mga arc strike sa parehong posisyon.Kapag kinakailangan ang paulit-ulit na arc strike, ang arc strike point ay dapat na pulidohin o simot off;sa sandaling ang isang weld seam ay may arc strike, subukang magwelding hangga't maaari, at huwag masira ang arc sa kalooban upang mabawasan ang dami ng mga joints.Kailangang mayroong isang tiyak na magkakapatong na lugar ng weld seam sa joint;
g.Baguhin ang proteksiyon na gas;
h.Suriin ang laki ng daloy ng hangin;
i.Preheating base metal;
j.Suriin kung mayroong pagtagas ng hangin at pinsala sa trachea;
k.Magwelding kapag mababa ang halumigmig ng hangin, o gumamit ng heating system.
3. Ang arko ay hindi matatag
sanhi:
Koneksyon ng power cord, dumi, o hangin.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Suriin ang lahat ng conductive parts at panatilihing malinis ang ibabaw;
b.Alisin ang dumi mula sa kasukasuan;
c.Subukang huwag magwelding sa mga lugar na maaaring magdulot ng abala sa daloy ng hangin.
4. Mahinang weld formation
sanhi:
a.Hindi tamang pagpili ng mga pagtutukoy ng hinang;
b.Ang anggulo ng welding torch ay hindi tama;
c.Ang mga welder ay hindi bihasa sa operasyon;
d.Ang aperture ng contact tip ay masyadong malaki;
e.Ang welding wire, welding parts at shielding gas ay naglalaman ng moisture.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Paulit-ulit na pag-debug upang piliin ang naaangkop na pagtutukoy ng hinang;
b.Panatilihin ang isang naaangkop na anggulo ng pagkahilig ng welding torch;
c.Piliin ang naaangkop na contact tip aperture;
d.Maingat na linisin ang welding wire at weldment bago magwelding upang matiyak ang kadalisayan ng gas.
5. Hindi kumpletong pagtagos
sanhi:
a.Ang bilis ng hinang ay masyadong mabilis at ang arko ay masyadong mahaba;
b.Hindi tamang pagpoproseso ng uka at masyadong maliit na clearance ng kagamitan;
c.Ang pagtutukoy ng hinang ay masyadong maliit;
d.Ang kasalukuyang hinang ay hindi matatag.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Naaangkop na pabagalin ang bilis ng hinang at babaan ang arko;
b.Naaangkop na bawasan ang mapurol na gilid o dagdagan ang agwat ng ugat;
c.Taasan ang welding current at arc voltage upang matiyak ang sapat na init ng input energy para sa base metal;
d.Magdagdag ng stabilized na power supply device
e.Ang manipis na welding wire ay nakakatulong upang mapataas ang lalim ng pagtagos, at ang makapal na welding wire ay nagpapataas ng halaga ng pagtitiwalag, kaya dapat itong piliin kung naaangkop.
6. Hindi pinagsama
sanhi:
a.Ang oxide film o kalawang sa bahagi ng hinang ay hindi nalinis;
b.Hindi sapat na input ng init.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Linisin ang ibabaw na hinangin bago hinang
b.Taasan ang kasalukuyang hinang at boltahe ng arko, at bawasan ang bilis ng hinang;
c.Ang mga hugis-U na joints ay ginagamit para sa makapal na mga plato, ngunit ang mga hugis-V na joints ay karaniwang hindi ginagamit.
7. Bitak
sanhi:
a.Ang disenyo ng istruktura ay hindi makatwiran, at ang mga welds ay masyadong puro, na nagreresulta sa labis na restraint stress ng mga welded joints;
b.Ang tinunaw na pool ay masyadong malaki, sobrang init, at ang mga elemento ng alloying ay nasusunog;
c.Ang arc crater sa dulo ng weld ay mabilis na pinalamig;
d.Ang komposisyon ng welding wire ay hindi tumutugma sa base metal;
e.Ang depth-to-width ratio ng weld ay masyadong malaki.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Tamang idisenyo ang welding structure, ayusin ang mga welds nang makatwiran, gawin ang mga welds na maiwasan ang stress concentration area hangga't maaari, at piliin ang welding sequence nang makatwiran;
b.Bawasan ang kasalukuyang hinang o dagdagan ang bilis ng hinang nang naaangkop;
c.Dapat tama ang operasyon ng arc crater, pagdaragdag ng arc strike plate o paggamit ng kasalukuyang attenuation device upang punan ang arc crater;
d.Tamang pagpili ng welding wire.
Ang Xinfa welding ay may mahusay na kalidad at malakas na tibay, para sa mga detalye, mangyaring suriin:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/
8. Pagsasama ng slag
sanhi:
a.Hindi kumpletong paglilinis bago hinang;
b.Ang sobrang welding current ay nagiging sanhi ng bahagyang pagkatunaw ng contact tip at paghahalo sa molten pool upang bumuo ng mga slag inclusions;
c.Ang bilis ng hinang ay masyadong mabilis.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Palakasin ang gawaing paglilinis bago magwelding.Sa panahon ng multi-pass welding, ang paglilinis ng weld seam ay dapat ding isagawa pagkatapos ng bawat welding pass;
b.Sa kaso ng pagtiyak ng pagtagos, bawasan ang kasalukuyang hinang nang naaangkop, at huwag pindutin nang masyadong mababa ang contact tip kapag hinang na may mataas na kasalukuyang;
c.Tamang bawasan ang bilis ng hinang, gumamit ng welding wire na may mas mataas na nilalaman ng deoxidizer, at dagdagan ang boltahe ng arko.
9. Undercut
sanhi:
a.Ang kasalukuyang hinang ay masyadong malaki at ang boltahe ng hinang ay masyadong mataas;
b.Ang bilis ng hinang ay masyadong mabilis at ang pagpuno ng wire ay masyadong maliit;
c.Ang sulo ay umuugoy nang hindi pantay.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Wastong ayusin ang kasalukuyang hinang at boltahe ng arko;
b.Naaangkop na taasan ang bilis ng pagpapakain ng wire o bawasan ang bilis ng hinang;
c.Gawin ang lahat ng pagsisikap na i-ugoy ang tanglaw nang pantay-pantay.
10. Weld polusyon
sanhi:
a.Hindi wastong proteksiyon na saklaw ng gas;
b.Ang welding wire ay hindi malinis;
c.Ang base na materyal ay hindi malinis.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Suriin kung ang air supply hose ay tumutulo, kung mayroong draft, kung ang gas nozzle ay maluwag, at kung ang protective gas ay ginagamit nang tama;
b.Kung ang mga materyales sa hinang ay nakaimbak nang tama;
c.Alisin ang langis at grasa bago gumamit ng iba pang mekanikal na pamamaraan ng paglilinis;
d.Alisin ang oxide bago gumamit ng isang hindi kinakalawang na asero brush.
11. Hindi magandang pagpapakain ng kawad
sanhi:
A. Ang contact tip at ang welding wire ay ignited;
b.Welding wire wear;
c.Pag-spray ng arko;
d.Ang wire feeding hose ay masyadong mahaba o masyadong masikip;
e.Ang wire feed wheel ay hindi wasto o pagod;
f.Maraming burr, gasgas, alikabok at dumi sa ibabaw ng mga materyales sa hinang.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Bawasan ang tensyon ng wire feed roller at gamitin ang mabagal na sistema ng pagsisimula;
b.Suriin ang contact surface ng lahat ng welding wires at i-minimize ang metal-to-metal contact surface;
c.Suriin ang kondisyon ng contact tip at ang wire feeding hose, at suriin ang kondisyon ng wire feeding wheel;
d.Suriin kung ang diameter ng tip ng contact ay tumutugma;
e.Gumamit ng mga materyales na lumalaban sa pagsusuot upang maiwasan ang pagputol sa panahon ng pagpapakain ng wire;
f.Suriin ang kondisyon ng pagsusuot ng wire reel;
g.Piliin ang naaangkop na laki, hugis at kondisyon ng ibabaw ng wire feed wheel;
h.Pumili ng mga materyales sa hinang na may mas mahusay na kalidad sa ibabaw.
12. Hindi magandang simula ng arko
sanhi:
a.Hindi magandang saligan;
b.Mali ang laki ng tip sa contact;
c.Walang protective gas.
Mga hakbang sa pag-iwas:
a.Suriin kung ang lahat ng mga kondisyon ng saligan ay mabuti, at gumamit ng mabagal na pagsisimula o mainit na pagsisimula ng arko upang mapadali ang pagsisimula ng arko;
b.Suriin kung ang panloob na espasyo ng contact tip ay naharang ng mga metal na materyales;
c.Gamitin ang gas pre-cleaning function;
d.Baguhin ang mga parameter ng hinang.
Oras ng post: Hun-21-2023
