Ang CNC tool wear ay isa sa mga pangunahing problema sa pagputol. Ang pag-unawa sa mga anyo at sanhi ng pagkasira ng tool ay makakatulong sa amin na pahabain ang buhay ng tool at maiwasan ang mga abnormalidad sa machining sa CNC machining.
1) Iba't ibang Mekanismo ng Pagsuot ng Tool
Sa pagputol ng metal, ang init at friction na nalilikha ng mga chips na dumudulas sa kahabaan ng tool rake face sa mataas na bilis ay ginagawa ang tool sa isang mapaghamong kapaligiran sa machining. Ang mekanismo ng pagsusuot ng tool ay pangunahing ang mga sumusunod:
1) Mechanical force: Ang mekanikal na pressure sa cutting edge ng insert ay nagdudulot ng fracture.
2) Heat: Sa cutting edge ng insert, ang mga pagbabago sa temperatura ay nagdudulot ng mga bitak at ang init ay nagdudulot ng plastic deformation.
3) Reaksyon ng kemikal: Ang reaksyong kemikal sa pagitan ng sementadong karbida at materyal ng workpiece ay nagdudulot ng pagkasira.
4) Paggiling: Sa cast iron, ang mga SiC inclusion ay magwawasak sa insert cutting edge.
5) Pagdirikit: Para sa mga malagkit na materyales, buildup/buildup buildup.
2) Siyam na anyo ng pagsusuot ng kasangkapan at mga hakbang sa pagpigil
1) flank wear
Ang flank wear ay isa sa mga karaniwang uri ng wear na nangyayari sa flank ng insert (kutsilyo).
Sanhi: Sa panahon ng pagputol, ang alitan sa ibabaw ng materyal ng workpiece ay nagdudulot ng pagkawala ng materyal ng tool sa gilid. Ang pagsusuot ay karaniwang nagsisimula sa gilid na linya at umuusad pababa sa linya.
Tugon: Ang pagbabawas ng bilis ng pagputol, habang pinapataas ang feed, ay magpapahaba ng buhay ng tool sa kapinsalaan ng pagiging produktibo.
2) Pagsuot ng bunganga
Dahilan: Ang contact sa pagitan ng mga chips at ang rake face ng insert (tool) ay humahantong sa crater wear, na isang kemikal na reaksyon.
Countermeasures: Ang pagbabawas ng bilis ng pagputol at pagpili ng mga insert (tool) na may tamang geometry at coating ay magpapahaba ng buhay ng tool.
3) Plastic pagpapapangit
cutting edge collapse
cutting edge depression
Ang plastic deformation ay nangangahulugan na ang hugis ng cutting edge ay hindi nagbabago, at ang cutting edge ay deforms papasok (cutting edge depression) o pababa (cutting edge collapses).
Dahilan: Ang cutting edge ay nasa ilalim ng stress sa mataas na cutting forces at mataas na temperatura, na lumalampas sa yield strength at temperatura ng tool material.
Countermeasures: Ang paggamit ng mga materyales na may mas mataas na thermal hardness ay maaaring malutas ang problema ng plastic deformation. Ang patong ay nagpapabuti sa paglaban ng insert (kutsilyo) sa plastic deformation.
4) Pagbabalat ng patong
Karaniwang nangyayari ang coating spalling kapag nagpoproseso ng mga materyales na may mga katangian ng pagbubuklod.
Dahilan: Ang mga malagkit na load ay unti-unting nabubuo at ang cutting edge ay napapailalim sa tensile stress. Nagiging sanhi ito ng pag-alis ng coating, na naglalantad sa pinagbabatayan na layer o substrate.
Mga Countermeasures: Ang pagtaas ng bilis ng pagputol at pagpili ng insert na may mas manipis na coating ay magbabawas sa coating spalling ng tool.
5) Bitak
Ang mga bitak ay makitid na bukana na pumuputok upang bumuo ng mga bagong hangganang ibabaw. Ang ilang mga bitak ay nasa patong at ang ilang mga bitak ay nagpapalaganap pababa sa substrate. Ang mga basag ng suklay ay halos patayo sa linya ng gilid at kadalasan ay mga thermal crack.
Dahilan: Nabubuo ang mga basag ng suklay dahil sa mga pagbabago sa temperatura.
Countermeasures: Upang maiwasan ang sitwasyong ito, maaaring gumamit ng high toughness blade material, at ang coolant ay dapat gamitin sa maraming dami o hindi.
6) Chipping
Ang Chipping ay binubuo ng maliit na pinsala sa gilid ng linya. Ang pagkakaiba sa pagitan ng chipping at breaking ay ang blade ay maaari pa ring gamitin pagkatapos ng chipping.
Dahilan: Maraming kumbinasyon ng mga estado ng pagsusuot na maaaring humantong sa pag-chip sa gilid. Gayunpaman, ang pinakakaraniwan ay thermo-mechanical at adhesive.
Mga Countermeasures: Maaaring gumawa ng iba't ibang mga hakbang sa pag-iwas upang mabawasan ang pag-chip, depende sa estado ng pagkasira na nagiging sanhi nito.
7) Magsuot ng uka
Ang notch wear ay nailalarawan sa pamamagitan ng labis na na-localize na pinsala sa mas malalim na lalim ng hiwa, ngunit maaari rin itong mangyari sa pangalawang cutting edge.
Dahilan: Depende ito sa kung nangingibabaw ang chemical wear sa groove wear, kumpara sa iregular na paglaki ng adhesive wear o thermal wear, regular ang development ng chemical wear, gaya ng ipinapakita sa figure. Para sa adhesive o thermal wear cases, ang work hardening at burr formation ay mahalagang mga kontribyutor sa notch wear.
Countermeasures: Para sa work-hardened na materyales, pumili ng mas maliit na anggulo sa pagpasok at baguhin ang lalim ng hiwa.
8) Break
Ang bali ay nangangahulugan na ang karamihan sa cutting edge ay sira at ang insert ay hindi na magagamit.
Dahilan: Ang cutting edge ay nagdadala ng mas maraming karga kaysa sa kaya nitong dalhin. Ito ay maaaring dahil sa ang katunayan na ang pagsusuot ay pinahintulutan na bumuo ng masyadong mabilis, na nagreresulta sa pagtaas ng mga puwersa ng pagputol. Ang maling pagputol ng data o mga isyu sa stability ng pag-setup ay maaari ding humantong sa maagang pagkabali.
Ano ang gagawin: Tukuyin ang mga unang senyales ng ganitong uri ng pagkasira at pigilan ang pag-unlad nito sa pamamagitan ng pagpili ng tamang cutting data at pagsuri sa katatagan ng setup.
9) Built-up na gilid (adhesion)
Ang built-up edge (BUE) ay ang buildup ng materyal sa rake face.
Sanhi: Maaaring mabuo ang chip material sa ibabaw ng cutting edge, na naghihiwalay sa cutting edge mula sa materyal. Pinatataas nito ang mga puwersa ng pagputol, na maaaring humantong sa pangkalahatang pagkabigo o built-up na pagbagsak ng gilid, na kadalasang nag-aalis ng patong o kahit na mga bahagi ng substrate.
Countermeasures: Ang pagtaas ng bilis ng pagputol ay maaaring maiwasan ang pagbuo ng built-up na gilid. Kapag nagpoproseso ng mas malambot, mas malapot na materyales, pinakamahusay na gumamit ng mas matalas na gilid.
Oras ng post: Hun-06-2022
